维护成本，受到了市场的推崇。德国2004年上半年安装的风电机组中，采用无齿轮箱系统的机组占了40.9%。

 

　　第五，全功率变流技术兴起。近年来，欧洲ENERCON、WINWIND等公司都发展和应用了全功率变流的并网技术，使风轮和发电机的调速范围可从0到150%的额定转速，提高了风能的利用范围，改善了向电网供电的电能质量。ENERCON公司还将原来对每个风电机组功率因数的分散控制加以集中,由并网变电站来统一调控，实现了电网的有源功率因素校正和谐波补偿。全功率变流技术成为今后大型风电场建设的一种新模式。

　　中国风电机组制造技术与国外先进技术水平的差距明显

　　我国1996年以前建成的风电场单机容量基本上是150～300kW，2000年以后以600kW、750kW为主流机型。2001年开始引进4台1.3MW风机安装在辽宁营口仙人岛风电场，2003年在山东即墨风电场安装12台1.3MW单机容量的风电机组。2005年又安装了69台1.5MW风电机组，风轮直径达到70～77m，塔架高65～70m。2005年以来，新疆金风公司、华锐风电、东汽集团等公司通过联合设计或技术引进的方式，陆续推出了各自的国产化率70%以上的MW级风电机组。我国早期生产的600kW及750kW级风电机组一般采用定桨等传统技术，但新近开发的MW级机组都采用了变桨变速技术以提高风电机组的发电效率。国内目前只有新疆金风公司使用无齿轮箱技术开发MW级风电机组，该公司通过与德国Vensys公司的技术合作，研制了1.2MW直驱式风电机组，样机已于2005年5月在新疆达坂城风电场试运行。

　　我国与国外先进水平的差距集中表现在大功率风电机组制造技术方面。大功率机组研制面临的主要困难是自然界风速风向变化的极端复杂性，机组要在不规律的交变和冲击载荷下能够正常运行20年。此外，由于风的能量密度低，要求机组必须增大风轮直径捕获能量。当前最大的机组风轮直径和塔架高度都超过110m，机舱重量超过400t，对材料和结构的要求越来越高。上述方面决定了大功率风电机组制造技术不是一朝一夕就能够达到，必须经过长期艰苦的努力。

　　以丹麦和德国为例。这两个国家在1970年开始用现代技术研发风电机组，而且采取了许多政策措施培育国内市场，从大量野外工作中积累了丰富经验，形成了非常成熟的技术并制定了完善的检测认证体系。相比来说，国内风电场建设刚起步，在自主研发能力、公共技术平台(如大型叶片试验、传动系统试验、整机测试场等)建设、检测认证体系等方面与国际先进技术水平的差距都在10年以上。

　　中国风力发电技

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